盛钢桶亦称钢包，是贮存和运输钢水的容器，有时也用作二次炼钢桶，其在炼钢系统中占有重要的地位。盛钢桶的容积一般视炼钢炉容量而定，应能足够容纳转炉的全部钢水和少量的保温用炉渣，原则上一个炉钢用一个盛钢桶。

 

盛钢桶有塞棒式和滑动水口式两种，目前普遍采用滑动水口式盛钢桶。选择盛钢桶时应考虑如下因素：

 

1、盛钢桶容量要根据转炉容量、铸锭吊车能力确定。

 

2、盛钢桶应有较高的保温能力。

 

3、盛钢桶不应过高，以利于桶内的炉渣和桶内生成的脱氧产物上浮，并使浇注前后期的注速变化减小。一般高度与直径之比约为1，内壁倾斜度为3%~5%。

 

盛钢桶用于传统炼钢过程盛钢桶-铸锭短程法时，主要采用的耐火材料有硅酸铝质砖、半硅砖和蜡石砖等。若用于户外精炼、连铸等长程法时，采用的耐火材料有高铝砖、白云石砖、锆英石砖、镁铬砖、镁碳砖、铝镁碳砖等。

 

现阶段，在铸锭系统中，为提高钢锭收得率，普遍采用了绝热和保温技术。为节约能源，大力推广了不定形耐火材料和不烧砖。同时，盛钢桶内衬实行机械化拆、筑，以提高筑衬效率和质量，并改善操作制度，使盛钢桶内衬的使用寿命显著提高。

 

盛钢桶内衬有耐火砖砌内衬、投射内衬、捣打内衬和浇注与振动内衬等。现分别说明如下：

 

一、砖砌内衬

 

盛钢桶砖砌内衬是传统的方法，至今仍普遍使用。主要采用的耐火材料有粘土砖、蜡石砖、高铝砖、锆英石砖、镁碳砖、铝镁砖、白云石砖等。

 

盛钢桶用耐火砖的形状一般已由棱柱形和弧形改为扇形，制造简单，成品率高，砌筑方便。而且增加了衬厚和结构的稳定性，垂直长缝减少，抗渣能力增强。

 

砌筑盛钢桶时，耐火泥的材质与衬耐火砖的相同。桶底要砌平，圆周用捣打料夯实，耐火砖缝应成棋盘式，如成直线通缝则应与耳铀连线平行，以减轻钢水的冲刷与侵蚀；桶壁用硅酸铝质耐火砖砌筑时，砌到桶口下沿留设10~30mm的间隙，并用碎料填充以补偿垂直方向上的膨胀，无需留圆周膨胀缝。

 

盛钢桶砌完后，应经过足够时间的烘烤，温度达到1000℃以上时，即可使用。为防止盛钢桶内衬剥落和结瘤等现象的发生，浇完钢后应当保温，停用的盛钢桶再使用时应当进行预热。在铸锭车间，应普遍安装预热装置。

 

二、投射内衬

 

盛钢桶投射内衬的优点是能够实现机械化操作，大大节省工时，降低劳动强度。缺点是浇钢温度较低，仅适用于普通盛钢桶。

 

投射内衬所用耐火投射料，一般采用硅质材料配成，特别是天然石英砂应用较多。另外，也可以合成硅砂、半硅砂、蜡石砂或硅酸铝质砂等材料。结合剂一般选用水玻璃和磷酸等，使用时应调配浓度和加入量。

 

盛钢桶投射内衬的损毁时不均衡的，其主要损毁是由渣蚀造成的。因此，炼钢时应尽可能把渣放完后再出钢，同时渣碱度不得超过3.0。另外，可以在易损部位耐火材料采用锆英石质或高铝质耐火投射料；也可以在硅质耐火投射料中掺加14%左右的碳化硅等材料，以提高抗渣性，延长使用寿命。

 

投射时，应注意操作质量；烘烤时，也应严格按制度操作。否则，会直接影响盛钢桶内衬耐火材料的使用寿命。

 

三、捣打内衬

 

盛钢桶捣打内衬分为手工捣打和自动捣打两种。前者使用较早，内衬寿命高于砖砌和投射的内衬寿命，但劳动强度较大，应用较少；后者采用机械化筑衬，质量好，使用寿命高，人工消耗少，但劳动强度低。

 

1、将混合好的捣打料送入料斗，用螺旋提料机连续送给水平皮带机，再流进竖向料槽内。

 

2、捣打机滑动架移动，可捣打桶底。

 

3、桶底内衬工作面找平后，安装桶壁胎膜。

 

4、将滑动架调整到合适的位置并加以固定，启动回转台使盛钢桶随之转动，同时开动捣打机，即可捣打桶壁内衬。

 

5、捣打内衬完毕后，拆除胎膜，清除杂物和散料，送去烘烤。

 

盛钢桶捣打内衬用耐火捣打料有：蜡石质耐火捣打料、锆英石质耐火捣打料、半锆英石质耐火捣打料、高铝质和铝铬质耐火捣打料、铝镁质耐火捣打料等。

 

用耐火捣打料捣制盛钢桶桶壁，其衬厚与用砖砌筑时基本相同。根据桶衬的损毁情况，各部位所用耐火捣打料也不尽相同。我国200t的盛钢桶，采用铝镁质耐火捣打料捣制内衬，55个桶役的平均使用寿命为85次，最高达108次，吨钢耐火材料的消耗为2.7kg。

 

四、浇注与振动内衬

 

盛钢桶采用浇注与振动的方法施工内衬，其特点是设备简单，施工效率高，桶衬致密，使用寿命长，可在残存上进行筑衬，耐火材料消耗低。

 

盛钢桶内衬耐火材料损毁后，还可以采用各种方法进行中、小修，以提高其使用寿命。其中喷补时最有效的技术措施，也可采用耐火砖砌或耐火涂抹料进行修补。

 

盛钢桶内衬耐火材料的喷补，可采用干式、离心式和火焰式的喷补机，对桶壁的各个部位进行修补。其操作环境好，劳动强度低，而且喷补层致密耐用

 

耐火喷补料的材质应与原桶衬材质相同，主要有硅质、硅酸铝质、镁铬质、蜡石质、锆英石质和高铝质等。