我国耐火材料工业，既占老义年轻，传统落后的生产方式严重阻碍了行业的技术发展，因此，必须以先进实用为原则，量力而行，尽快采用国外行之有效的新工艺，坚持精料、精配、精混、高压、高温、精整及采用复合技术的方针。

 

加强原料选料等管理，逐步增大合成原料的比重，以改善制品的性能。一是精配精混应采用多级配料，这是改善砖体结构及外型的重要手段。传统的颗粒2级配料无法达到优质砖的要求，首先须用不问颗粒4级配料，以达到气孔率体积密度指标要求；二是提高制砖细粉细度；三是采用高基质配料，改善砖内骨料及基质的结合矿相及制品显微结构，从而提高其高温性能，四是根据使用的不同要求，采用各种添加剂为此，要保证配料称量的准确性，必须溪步淘汰机械秤，采用有不同精度的高性能电子称量设备及高效混合机。
 

逐步采用大吨位压砖机，以提高制品的密度和强度，要逐步增加采用400t、600t、800t摩擦压砖机及800t以上液压机的比重。对于难烧成的高纯耐火制品，适当发展必要的高温手段（如锻烧温度高于1750C的隧道窑等）,对于耗能高、劳动条件差、生产效率低的倒焰窑，要限制发展。

 

建立制品外形的精加工手段（包括切、磨、钻）、根据用户的要求进行组合加工或预组装。改进，老善生产过程的工艺控制子段，付于制造细连诗用的“功能耐火材料”及其他使用在重要、关键部位的耐火制品，要采用包括X光透射、超声检测等无损检测手段，在生产流程终端逐块对产成品内部结构状态进行在线检测。

 

耐火材料品种质量的更新换代，要有相应技术装备的更新换代，在技术装备更新时，要从实际出发，根据需要可能，开发不同档次的先进装备，区别不同情况适当选用，不应盲自追求先进，目前应开发：

1)超细粉碎磨机（如无介质流冲击磨机等；物料磨碎细度<44um);

2)强磁除铁装置：

3)高精度称量、加料装置（如静态精度要求<0.1~1.0%系列电子称量）及防止泥料偏析的加料器；

4)高效混合机（解决加入量<0.05%微量添加剂及不定形或碳结合材料的泥料混合均匀性）;

5)适于难烧结原料锻烧的，成球单位线压力在6~7t/厘米以上的压球机及适于生产碳结合材料的造粒机；

6)400:~3000t级的液压一摩擦复合式压砖机，电磁螺旋压砖机和液压机。机体本身要分别或综合具有自动或半自动控制加料、出砖及砖还尺寸、单重等手段。有的压砖机还应有真空装置；

7)自动取砖，自动码砖（机械手）装置；

8)高效无污染机械化一自动化操作的焦油沥青浸溃设备；

9)机械化包装设备（如热缩包装机）;

10)无损检测设备（如适于在线检测的X光透射机等）:

11)其他耐火材料专业理化检测装置。