炼锡反射炉用于熔炼锡精矿，产出粗锡。
 
反射炉熔炼过程是粉煤或敢油燃烧的高温烟气将炉内物料加热并进行还原熔炼，在低于1150C时主要为还原阶段，炉料受热升温发生一系列反应，一氧化碳气体与氧化锡作用，还原产生锡珠，彼此汇合积案在炉底，还原至一定时间后，开始进入以造渣为主的阶段，这时温度在1200C以上，随着温度升高，先熔的化合物和共品使熔解难熔的脉石成分，组成均匀的熔体炉渣，待到渣面气泡消失，标志还原熔炼结束，还原熔炼束，将炉温升至350C以1.,使炉渣在高温下滑清分离20mm后，开大口先放锡后放清，放出的粗锡流入易钢自然冷却，降温至800~900(捞出硬头；在350~400(捞出乙锡；最后得到含铁、碑较少的甲锡、甲偶用泵送去精炼，放出的炉渣进入前床沉淀锡，然后炉渣送反射炉二次还原熔炼或烟化炉挥发处理，进一步回收锡。放完渣后进行下一炉操作。
 
以前反射炉炼锡均为间断熔炼，即一批炉料经加料、还原、造渣，放出粗锡和炉渣。再重新开始下一批炉料的熔炼。这种周期作业存在炉温波动大、炉龄短，生产率不高，劳动强度大，车间环境差等缺点，近20年来，已实现了锡精矿反射炉连续熔炼，这主要得益于近年来的技术进步，主要有以下几点：(1)采用粉煤或重油供热，使炉子供热强度得以提高并能保持炉温平稳，(2)烟气余热得以利用，从而降低燃料消耗。（3)采用烟化炉处理富渣，使反射炉能够充裕地进行一段熔炼而无需过分强调渣含锡的高低，使连续熔炼过程更容易控制。
 
耐火砌体的损坏机理，在上述组成的炉渣渗入耐火砌体中时，耐火彻体就被铁的氧化物所饱和。铁的氧化物和方镁石作用，生成含锁富氏体（MgFeO2),从而降低了镁砖的耐火度。由于再烧结和在砖中出现应力的结果，砖体上就会有裂缝出现。
 
当铁的氧化物、氧化硅、氧化钙和方锁石相互作用时，在1450~1530C生成镁蓄薇辉石[Ca,Mg(SiO,):]、镁黄长石（Ca2MgSi,0.)和橄榄石（MgFe):SiO,后者会生成熔点低于炼锡时炉子操作温度的低共熔混合物。
 
由于液态锡流动性很大，液态锡会深深地渗人炉底砌体中和达到粘土砖砌体的下层。冷却时它就凝固在砖缝和裂缝中，砌体温度升高时就膨胀，促使镁砖断裂成块而进入熔池中。在反射炉操作实践中，常常会发现耐火材料碎块浮起的情形，同时，由于上述熔点低的共熔混合物在镁砖中生成，砌体还逐渐被炉渣所熔解。
 
在炉龄结束后，炉子砌体要完全重砌。在炉龄期中进行一次小修和一次热修。在停炉修理时，每1m²炉底上约有1.5t锡。再炼耐火砌体以便回收锡，总是会损失一些锡的。为了延长炼锡炉的炉龄以及为了减少锡在反射炉熔炼时的损失，必须提高炉底的寿命和抵抗锡的渗透能力。为此，炉底应该用尺寸准确、形状正确的高密度镁砖来砌筑，最好用大型砖来砌筑，使炉底砖缝数量最少，而且砖缝也最细。
 
熔炼铲精矿产出粗怪或处理含锌浮渣或处理铅浮渣的反射炉和炼锡的反射炉相似，只
是尺寸小很多。
 
反射炉是当前应用最广的炼锡设备，这种设备能够直接处理细粒级精矿，炉内的温度还原气氛、炉料等容易调节，因而适于处理成分复杂和变化大的锡精矿。对燃料的要求不很严格，粗锡和炉渣在炉内澄清分离较好，因此反射炉炼锡占世界锅产量的80%~90%。随着富矿的逐年减少，杂质（包括铁）含量较多的精矿日益增加。在目前的条件下，反射炉仍是处理锡精矿的主要冶炼设备，但机械化程度较差，加料、清灰、搅拌熔池等操作的机械化尚待进一步解决。