电炉炉底和堤坡组成熔池，是装炉料和盛钢水的地方，其抗热耐火材料损毁的原因是化学侵蚀和机械冲击，堤坡还会受到电弧高温的作用。因此，对炉底和堤坡耐火材料的要求是：耐高温，热导率小，抗热震性好，抗渣性好，高温下有足够的机械强度，以及结构严密不会渗漏钢液和熔渣等。

 

电炉炉底自下而上由绝热层、砌砖层和工作层3部分构成。绝热层的作用是减少通过炉底的热损失。在炉底钢板上铺一层石棉板，厚度约为10~15mm，其上平砌轻质粘土砖或粘土砖。有些厂在石棉板和轻质粘土砖之间铺一层硅藻土，厚度小于20mm，并采用硅藻土砖。绝热层的总厚度一般约为80mm。

 

砌砖层的作用主要是保证熔池部位的坚固性，防止漏钢。一般采用镁砖或高纯镁砖砌筑。砌砖方法通常有平砌和侧砌两种，镁砖必须干砌。砖缝应小于或等于1.5mm，砌后应用粒度小于或等于0.5mm的镁砂粉填缝。

 

工作层直接与钢液和熔渣相接触，温度高，化学侵蚀严重，并且机械冲刷剧烈，极易损坏。通常采用镁砂或高纯镁砂作为耐火捣打料，或浇注料，以焦油沥青等作为粘结剂。其中镁砂应有一定的粒度配比，一般以70%~80%粒度为3~8mm的镁砂和20%~30%粒度为1~3mm的镁砂配合使用效果较好。镁砂与焦油沥青混合捣打前，视季节气温情况一般应预热至100~140℃。焦油沥青使用前应加热脱水，以使水分含量小于或等于0.5%。焦油沥青的用量约为镁砂的7%~10%，其中沥青约为10%~12%。

 

日本、美国和俄罗斯等国家的电炉炉底工作衬耐火材料，主要采用镁砂或高纯镁砂配置耐火捣打料或耐火浇注料，进行捣制或浇灌。欧洲多数国家则用白云石砂、镁砂或两者的混合物配制耐火捣打料，捣制炉底。

 

电炉炉底工作层的施工方法有干法捣打、湿法捣打和震动浇注等3种，均为现场施工。以前，炉底工作层普遍采用湿法捣打，结合剂为卤水或水玻璃溶液，每次普铺料80~100mm，用风镐或捣固机捣打结实。其工作层使用效果较好，缺点是料中含有2%~5%的水，干燥时间长，此外施工效率低，劳动强度大。因此，现在电炉炉底工作层，逐渐改用干法捣制或震动浇注成型。

 

干法捣制炉底工作层的特点是：施工时间较短，不需要干燥，烧结后致密度高，抗侵蚀性能好。例如，日本住友公司和歌山钢铁厂80t电炉炉底工作层，采用干法振动捣打法施工，其寿命由70炉次提高到106炉次，吨钢耐火材料单耗从0.9kg降低到0.5kg。干法捣制得缺点是粉尘较大，污染环境。

 

在电炉炉底工作层上，采用振动浇筑法施工是美国最先开始的。随后日本的新日铁公司推出了这种施工法，取得了可喜的效果。振动浇注法施工的炉底工作层，无层裂现象，组织结构致密均匀，能防止钢液和熔渣的侵入，其使用寿命由原来的150~3.0倍，而且无粉尘污染环境，劳动条件好。但是该法料中含水量大，干燥时间长。

 

电炉炉底和堤坡的工作层耐火材料损毁后，也可以采用喷补或投补的方法进行补救，以延长使用寿命。