锡治金最广泛的锅矿物质锡石，即二氧化锡（SnO2)。冶炼厂用的锡精矿通常带有超过90%SnO2,冶炼的目地是使氧化锡转变成金属材料并使金属材料与煤灰澄清分离出来，获得高的利用率，弃清尽量少锅精矿还原熔炼可在环形或糖环形三相电加热炉内开展，选用多批号入料，数次放渣的中断实际操作，400kV·A加热炉每炉冶炼厂时间为20~22h,入料8~9t,约10~12h进完，入料完后约8~12h回炉废料已全部熔化。选用数次放锡数次放渣的中断实际操作。释放的粗锡在锡锅减温到400C上下，捞去面渣（即乙锡）,剩余的即是甲锡，甲锡含锅98.7%,乙锡含锡93.9%各自送精练解决。炉盗释放后经前床隔热保温沉清分离出来锡，随后煤灰放人清池，水冷却后送烟化炉解决。
 
一、炼锡加热炉的应用
锡精矿冶炼加热炉主要用于冶炼低铁锡精矿还原成锡、冶炼回煤灰、冶炼含硅富锡渣成硅锡。
加热炉是充分利用金属电极与回炉废料所造成的电弧和立即充分利用熔化煤灰作电阻器而通以强电流量的方式，将电磁能转换为冶炼厂过程所需的热能，有利于超过很高的温度控制（1450~1600℃）。因而，加热炉冶炼能够 不用大批量溶液而取得成功地解决难熔精矿。
 
加热炉大部分是密封性的，炉内可维持较高的一氧化碳气体浓度值，故可冶炼溶点较高的回炉废料，获得含锡低的煤灰。因而，加热炉通常合适解决含铜低的锡精矿。
 
加热炉冶炼时，炉气大部分是还原反应所造成的一氧化碳气体和二氧化碳气体，其总数比反射炉少得多。（反射炉炉气绝大多数为然料点燃烟尘）,因而，锡以及化学物质蒸发到炉气中的量也偏少，常用收尘器机器设备也较小。
 
加热炉冶炼有很高的产出率，在加热炉中历经数次冶炼能够 获得贫加热炉渣。
 
加热炉冶炼的缺陷是：调节煤灰和炉气成份较为艰难；不可以解决含铜高的锅精矿，由于在持续高温和强还原成氛围下，铁的氧化物非常容易还原成为金属材料。与此同时，在持续高温下锡化学物质的蒸发损害猛烈提升。除此之外，电磁能耗费较为多，加热炉以及附设机器设备投资比用反射炉大很多。现阶段在用电量便捷的地域，或是精矿含难熔成份高、含铜低的状况下较合适选用。
 
二、炉体构造
如今炼锡用加热炉全是环形三相电加热炉，输出功率为400~1400kV·A,石墨电极直经为220~400mm,某些广用自赔金属电极，直经达600mm,图223为400kV·A加热炉的构造。
 
加热炉加设在做为炉底基本的工型钢架上，炉底是悬在空中的，使炉底获得气体的热对流水冷却，与此同时也有利于取回从炉底渗漏出的锡。
 
（一）炉底用耐火材料
炉底材料是危害电炉使用寿命的核心，炉底总薄厚约800mm,炉底构造自下往上面先后为：金属外壳16~20mm,石棉橡胶板10~20mm,耐火粘土砖、填打料层、高纯石墨化碳砖400mm,在其中粘土砖和填打料层事先制成向放锡口歪斜的炉底样子，其上选用块状高纯石墨化碳砖（规格为1800mm×400mm×400mm)码筑造平底或反供型炉底，灰缝低于Imm,防止锅液渗入，导致炉底砖源浮，毁坏炉庭，碳砖彻筑的电炉在还原性气氧里能不错地抵御炉透及金属材料的腐蚀，并且碳砖的耐火度也很高（3000C),因而电炉使用寿命通常能达6~8个月，也有使用寿命达1年以上，其缺陷是，当冶炼厂的原材料含铁高时，电炉的使用寿命将遭受危害，并且碳砖的价钱也高。
 
也有用镁质耐火材料彻筑炉底工作面，镁砖的耐火度也较高（1690~1710℃）,主要用于锡冶炼厂温度（1500C以下）,在复原氛围中亦能不错地抵御偏碱溶液的腐蚀，并且镁质耐火材料对高铁原材料的耐腐蚀工作能力比碳砖强，更何况镁砖价钱约为碳砖的1/4.因而，有的加工厂完全选用镁砖砌筑。可是镁质耐火材料耐热震特性较弱，对实际操作时开时停的电炉，炉衬非常容易毁坏。为了避免电炉炉底砖飘浮，有选用镁砂总体搞固烧结炉底。
 
(二）炉墙用耐火材料
炼锡电炉炉墙总薄厚为400~450mm,溶池渣线以下的内外墙用块状高纯石墨化碳砖砌筑，碳砖与钢外壳中间衬以耐火粘土砖和石棉橡胶板传热，碳砖墙厚200mm,在挨近炉底处设一个放锡口。渣线以上的炉墙均用耐火粘土砖砌筑，在挨近渣线上边设立工作门，便于取下毁坏的电极。据相对比较实验明确，高铝耐火砖抗回炉废料、矿尘腐蚀特性较别的砖好，因而溶池渣线以上的炉墙最好是应用高铝耐火砖。
 
(三）炉顶用耐火材料
炉顶完全选用粘土质耐火保温材料砌筑成球拱形炉顶，薄厚230mm。炉顶设立有3个电极孔、3个投料孔和一个排出气孔。
 
炉顶的毁坏是因为砖体消化吸收矿尘（即各种各样金属氧化物）,在持续高温和长期的功效下，使砖体造成腐蚀，高铝耐火砖抗矿尘腐蚀特性不错，因而炉顶最好是应用高铝耐火砖砌筑。