我国耐火材料工业面临从量到质，向技术密集型转变。在这个浪潮冲击下，国外耐火材料工业也进入了一个历史性的战略转变时期：一种以节能、多品种、高质量、低产量的趋势，加速了耐火材料工业从量到质，向技术密集型转变。随着冶炼技术的发展，新设备的大型化及耐火材料新品种开发，质量的提高，导致国外耐火材料消耗显著下降。

我国耐火材料工业近十年来虽然有较快的发展，但由于长期滞后于钢铁工业及其他高温工业的发展，行业基础薄弱，研制出的新产品多数尚未形成生产能力，耐火材料企业自我发展能力过小，品种更新周期长。国外钢铁工业消耗耐火材料一般在20kg/t钢以下。1985年，日本13.4kg/t钢，法国19.51kg/t钢，我国50.9kg/t钢，比国外高2~3倍。“六五”期间，我国吨钢耐材消耗虽有降低，但幅度小，仅降低5.8%,而同期日本降低了12.4%,法国降低了35%。国外耐材品种趋向减少粘土砖、硅砖，增加碱性砖、高铝质砖（研土、硅线石系、莫来石刚玉砖）及不定形材料；告质碳化硅质材料也逐年增长。
 
1975~1985年10年间，我国粘土砖比例仅下降6.6%,镁质砖比例不仅没增长，反而下降2.5%,而日本1975~1984年9年间，粘土砖比例下降14.5%,碱性砖增长7.3%,特别是镁碳砖发展迅速，1984年产量已达11.5万t,占5.6%,同期白云石砖降低4.6%,其减少比例与镇碳砖增加比例相当，不定形材料已达43.2%,居世界领先地位。国外高炉，已有平以风口到炉身下部使用了优质碳化硅砖（结合相为氮化硅、氧氮化硅等）,一代炉龄超过10年，我国高炉目前仍用粘土、高铝砖、一代寿命约3年，优质碳化硅砖刚开始在鞍钢等几个高炉试用。出铁沟，日本全部用刚玉、碳化硅等高级合成原料配制的浇注料，总通铁量一般达万吨：在铁水沟一般还进行脱硅处理，我国出铁沟目前仍多用检；质斜，通洗最仅万余吨。近年研制的以白刚王、棕刚三、巩土为主原料配制的不同档次的铁沟料开始在少数高炉上使用。国外转炉已广泛采用了顶店复合吹炼技术，日本转炉炉衬砖已基本完成了由镁白云石砖向候碳砖的过度，护验一般为1500~3000炉，复吹转炉的底部供气砖多用镁碳质，寿命与炉衬同步。欧洲转炉仍以白云石砖为主，但近年来也开始采用镁碳砖，转炉炉龄已由700炉提高到千炉水平。


 
我国转炉炉村材质近十年来有较大的改善，镁碳砖、镁白云石砖、白云石碳砖的相继开发，使炉龄显著提高。国内优质镁碳转、供气砖生产线已基本建成，将开始发挥作用。国外转炉炉村已采用火焰喷补技术。我国这方面还处于试验阶段，且进展缓慢，国外连铸使用的浸入式长水口正逐步由熔融石英质向铝碳质、铝碳钻质过渡，并采用在水口侧壁留有带夹缝的气室通道及透气环，以吹氯保护，渣线复合以告质保护层，砖表面涂抹防氧化涂料。同时，国外当前正在积极开发SC、SLN、5N等非氧化物制造漫入式长水口，省去砖内吹氨通道。我国目前仍主要使用70年代开发的熔融石英质浸入式长水口。“六五”期间开发的铝碳质水口正在形成能力。
 
连铸必需的优质滑板，国外已从刚玉一莫来石质发展到铝碳质、铝碳结质、结构型式上有旋转式、三层式等，我国仍以高铝质滑板为主，优质铝碳质滑板正在形成生产能力。国外耐火原料正向高纯、合成方向发展。日本1985年使用合成原料比例已达25%。我国耐火原料纯度低，烧结性能差，质量不均匀，不稳定，优质合成原料太少，且刚开始使用。我国耐火制品的外形质量与国外相比，其差距更是不容忽视。国外对耐火制品外形尺寸要求非常严格，如对高炉、热风炉、连铸、焦炉用耐火制品外形精度要求达到零点几毫米；对滑板砖外形尺寸精度要求达几微米。国外耐火厂除在生产中严格工艺控制外，还要具备切、磨、钻等精加工手段。我国耐火材料产品外形差，一是原料热加工手段落后，二是成型压砖机性能落后，模具材料差、寿命低；三是迄今国内绝大多数耐火厂都无外形精整手段。我国重点耐火材料企业多是建国初期头两个五年计划期间新建、改建的，某些厂装备近十年虽有改进，总体上装备仍处于50年代水平，而一些中小型企业装备水平更差。如：破碎设备，国外已用变速反击破碎机、超细粉碎磨机，我国仍多用轮碾机、球磨机。混合设备，国外已用高效强力逆流混合机及高速混合机，我国仍多用湿碾机。
 
成型设备，国外已多用400t以上大吨位压砖机（包括液压式、杠杆式、摩擦式等）,特别是近年来又开发了静压（液压）一动压（摩擦）复合式压砖机，以及适用于碳结合材生产的真空压砖机，有的压砖机还配有计算机自动控制加压程序及砖坯尺寸、单重。我国仍多用100t、160t、260t以及300t的小吨位摩擦机，手动操作。此外，国外广泛使用电子显微镜、电子探针、X光透射、超声检测等手段，对制品微观结构进行检测。同时，已广泛使用自动取砖、自动码砖、机械包装设备，我国除个别企业外上述设备（手段）尚未使用。